La problemática estudiada estuvo enmarcada en el 41 % de pedidos incompletos trimestrales por los repuestos que no se encontraban al momento de armar los pedidos, a pesar de que el sistema de inventario indicaba existencia de los mismos. Para solventar la situación se persiguió como objetivo general “Diseñar un plan para la gestión de la rutina en el almacén de una distribuidora de repuestos automotrices". El mismo se desarrolló mediante la metodología del ciclo PDCA aplicado para una población de 6 personas y usando como instrumentos de recolección de información: la tormenta de ideas, el diagrama de afinidad y causa-efecto, las 5W y 1H y la lista de chequeo entre otros. Implementado el plan se obtuvo como resultados: que, respecto al total de pedidos incompletos, el 85 % se debía a la falta de una ubicación precisa y el otro 15 % por errores en el sistema de inventario, ambas causas se redujeron a 0 %; respecto a los indicadores de procesos, el Tiempo para Cargar el Pedido tomaba hasta 40 minutos y el Tiempo para Sacar el Pedido tomaba hasta 2 días, ambos indicadores alcanzaron su valor meta de 10 y 15 minutos respectivamente; resultando en 0 % de pedidos incompletos.